Правила трубопроводов пара и горячей воды 2021

Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Правила трубопроводов пара и горячей воды 2021». Также Вы можете бесплатно проконсультироваться у юристов онлайн прямо на сайте.

Содержание

1. Категории трубопроводов

2. Вероятные причины аварий

3. Технологические трубопроводы

4. Законодательная база Российской Федерации

5. Б.8.2. (2021 г) Тестирование по трубопроводам пара и горячей воды

6. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

7. Требования промышленной безопасности к трубопроводам пара и горячей воды

8. Инструкция по эксплуатации паропровода 4 категории

9. Главные изменения в ПТЭЭП-2023

10. 2.2. Криволинейные элементы

11. Трубопроводы для теплосетей

12. Проведение процедуры на предварительном этапе

В случае, если необходимо провести открытую прокладку коммуникации, транспортирующей горячую воду или пар, необходимо учитывать некоторые строительные нормы и правила. В отличие от скрытого монтажа, открытая установка коммуникации допускает совместное расположение трубопроводов любых категорий.

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее по тексту Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов*, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением** более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) или горячую воду с температурой свыше 115 °С. Основные термины и определения приведены в приложении 1.

* Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллекторы являются частью трубопроводов и должны соответствовать требованиям Правил.

** Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.

1.1.2. Правила не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;

б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.);

в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;

е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы атомных электростанций и установок;

з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;

и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются Правила, делятся на четыре категории (табл. 1).

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

Категория трубопроводов	Группа	Рабочие параметры среды
температура, °С	давление, МПа (кгс/см²)
I	1	Св. 560	Не ограничено
2	Св. 520 до 560	То же
3	Св. 450 до 520	«
4	До 450	Более 8,0 (80)
II	1	Св. 350 до 450	До 8,0 (80)
2	До 350	Более 4,0 (40) до 8,0 (80)
III	1	Св. 250 до 350	До 4,0 (40)
2	До 250	Более 1,6 (16) до 4,0 (40)
IV		Св. 115 до 250	Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему).

Категории трубопроводов

Трубопроводы пара и горячей воды подразделяют на 4 основные категории по рабочим параметрам воды и пара. Основные рабочие параметры, по которым рассчитывается категория той или иной коммуникации, таковы:

для конструкций, переносящих пар от котлов рабочими параметрами, считаются давление и температура среды на выходе;
для паровых коммуникаций, осуществляющих работу от турбин — самый высокий показатель противодавления и температуры (на холостом ходу);
для паровых конструкций различных отборов пара (нерегулируемых, регулируемых) — самое высокое значение давления и температуры среды в отборе.
для конструкций, транспортирующих пар от редукционных и редукционно-охладительных установок — самый высокий показатель давления и температуры среды.
для коммуникаций, переносящих питательную воду после диаэраторов увеличенного давления — номинальное давление среды с учётом характеристик системы.
для горячих водопроводов (подающих и обратных) — самый высокий показатель давления и температуры, учитывая насосные конструкции и рельеф местности.

Вероятные причины аварий

В большинстве случаев причиной аварийной ситуации является наличие дефектов в элементах трубопровода. Потому много сил требуется направлять на осуществление контроля над общим качеством труб, а также над уровнем их износа.

Существует еще несколько причин, по которым может выйти из строя система трубопровода. Их нужно принимать во внимание, чтобы избежать серьезных материальных трат и человеческих жертв. Вот самые распространенные причины:

Проведение некачественных ремонтных работ.
Допущенная персоналом ошибка.
Серьезное повреждение элементов трубопровода.
Протечка установленных сальников.
Неграмотное освидетельствование.
Воздействие сильных гидравлических ударов и вибрация.
Выход из строя измерительных и контрольных устройств.

Технологические трубопроводы

К промышленным технологическим трубопроводам относятся трубопроводы, расположенные на территории промышленного объекта, а также находящиеся на балансе учреждения которые предназначены для перекачки воды, пара, различного сырья, химических реагентов, топлива, полуфабрикатов, отходов производства и других материалов (подобное определение можно встретить в ГОСТ 32569-2013).

Технологические трубопроводы необходимы для ведения технологических процессов и работы различного технологического оборудования.

Трубопроводы также классифицируют в зависимости от расположения: межцеховые, внутрицеховые, обвязочные — необходимые для функционирования отдельного агрегата (компрессора, насоса, обвязка резервуаров и др.)

Трубопроводы отопления зданий, ливневой канализации, питьевой воды и различного сантехнического назначения, не относятся к технологическим трубопроводам.

Законодательная база Российской Федерации

не действует Редакция от 01.01.1970

Подробная информация

Наименование документ	«ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ. ПБ 03-75-94» (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.07.94 N 45) (ред. от 13.01.97)
Вид документа	постановление, нормы, правила
Принявший орган	госгортехнадзор рф
Номер документа	ПБ 03-75-94
Дата принятия	01.01.1970
Дата редакции	01.01.1970
Дата регистрации в Минюсте	01.01.1970
Статус	не действует
Публикация	В данном виде документ опубликован не был
Навигатор	Примечания

Б.8.2. (2021 г) Тестирование по трубопроводам пара и горячей воды

96. Монтаж (демонтаж), ремонт с применением сварки, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования под давлением при строительстве, эксплуатации, реконструкции, техническом перевооружении, консервации, ликвидации ОПО должны осуществлять специализированные организации, а также индивидуальные предприниматели, специализирующиеся на производстве перечисленных в настоящем пункте ФНП работ при осуществлении одного или нескольких видов деятельности в области промышленной безопасности (далее — специализированные организации), в том числе работ по:

установке (монтажу) в проектное положение оборудования, поступившего в собранном виде, а также сборке, изготовлению (доизготовлению) оборудования на объекте применения из готовых частей и элементов с применением неразъёмных и (или) разъёмных соединений с установкой в проектное положение;
окончательной сборке (изготовлению, доизготовлению) организацией-изготовителем оборудования под давлением по месту его установки с использованием неразъёмных и (или) разъёмных соединений;
изменению технических характеристик оборудования путем замены (изменения) его отдельных элементов, узлов, устройств управления и обеспечения режима работы (автоматизированных систем управления технологическим процессом, регулирующих устройств, горелочных устройств) и (или) изменения конструкции оборудования под давлением и его элементов путем применения неразъёмных (сварных) соединений, создающее необходимость проведения прочностных расчетов и корректировки паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, оформления нового паспорта и руководства по эксплуатации (далее -реконструкция (модернизация) оборудования);
наладке оборудования, в случаях, предусмотренных руководством по эксплуатации организацией-изготовителем, или наладке системы (технологического комплекса), в состав которой входит оборудование, в случаях, предусмотренных проектной документацией ОПО, перед вводом в эксплуатацию после монтажа (пуско-наладка) и в процессе эксплуатации (режимная наладка);
ремонту, предусматривающему выполнение комплекса технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса оборудования и (или) его элементов (составных частей).

К числу ремонтов, выполнение которых необходимо для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, относятся:

1) плановый (планово-предупредительный, регламентный) ремонт, выполняется по утверждённому в организации графику с периодичностью и в объёме, установленными в НД и (или) технической документации. Вывод в плановый ремонт должен осуществляться независимо от технического состояния оборудования на начало ремонта в установленные планом-графиком сроки, в том числе в зависимости от объёма и характера выполняемых работ:

текущий ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных частей;
средний ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объёме, установленном в НД и (или) технической документации;
капитальный ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые основные элементы, указанные в пункте 103 ФНП.

При этом уточнение (расширение) необходимого для поддержания оборудования в работоспособном состоянии объёма работ и вида ремонта производится (при необходимости его проведения по техническому состоянию) по результатам осмотра, ревизии, дефектации оборудования при подготовке к ремонту, а также по результатам работ по техническому обслуживанию — комплексу операций или операции по поддержанию работоспособности или исправности оборудования под давлением при использовании его по назначению.

2) неплановый ремонт, осуществляется вне плана для ликвидации причин аварии или инцидента, а также по текущему состоянию оборудования, определяемому при выполнении работ по его обслуживанию.

97. При монтаже, ремонте, наладке оборудования под давлением должны быть выполнены требования проектной документации ОПО и организации-изготовителя (разработчиком проекта) оборудования, указанные в его руководстве (инструкции) по эксплуатации и другой технической документации организации-изготовителя.

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

165. В целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений должно проводиться измерение твердости металла сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объёме, установленными технологической документацией.

Измерение твердости основного металла и сварных соединений при техническом освидетельствовании, техническом диагностировании и экспертизе промышленной безопасности должно проводиться в случаях:

а) тяжелых условий эксплуатации или аварийной ситуации в результате которых могли произойти необратимые изменения показателя твердости, являющегося одной из определяющих характеристик свойств основного металла и сварных соединений по паспорту;

б) необратимых изменений механических свойств в результате эксплуатации оборудования в условиях аварийной ситуации для оценки механических свойств по показателю твердости;

в) необходимости идентификации основных и сварочных материалов при отсутствии сведений о них, а также необходимости идентификации импортных сталей — для оценки механических свойств.

166. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводятся для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450 °C, для работы при температуре ниже -20 °C.

Механические испытания проводятся при:

а) аттестации технологии сварки;

б) аттестации сварщиков;

в) входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки (наплавки) при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением (в соответствии с требованиями пункта 139 настоящих ФНП).

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие нормам, установленным в НД, конструкторской, технической и технологической документации, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

167. Необходимость, объём и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной и технологической документацией.

168. В целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений должны проводиться металлографические исследования.

169. Металлографические исследования следует проводить при:

а) аттестации технологии сварки, аттестации сварщиков и контроле выполненных ими перед допуском к производству работ контрольных сварных соединений в случаях, предусмотренных проектно-конструкторской и технологической документацией;

б) проведении экспертизы промышленной безопасности и эксплуатационного контроля (технического диагностирования) оборудования или отдельных элементов, в случаях, нижеуказанных в настоящем пункте и установленных в технической документации организации-изготовителя, нормативных документах конкретного типа, модели оборудования под давлением;

в) контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

г) контроле сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

д) контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования, изготовленных из углеродистых сталей и работающих под давлением с температурой рабочей среды более 350 °C.

170. Металлографические исследования должны включать:

а) исследование макроструктуры и формы шва;

б) исследование микроструктуры различных зон сварного соединения.

171. Металлографические исследования допускается не проводить:

а) для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной не более 20 мм;

б) для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии проведения ультразвукового или радиографического контроля этих соединений в объёме 100 %;

в) для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

172. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных технологической документацией, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проектной и технологической документации.

173. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделке кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

По водяным и паровым системам перемещают среду, обычно имеющую температуру свыше 115 °C. Избыточное давление в трубопроводе может достигать 1,6 МПа. Выпускают трубную продукцию для таких конструкций в основном из стали. Изделия из нее характеризуются высочайшими показателями прочности и отличаются надежностью в эксплуатации.

Стальные трубы с целью улучшения технических характеристик в отдельных случаях подвергают термической обработке. Благодаря этой технологии, удается успешно справляться с гидроударами в теплоснабжающей системе. В сопроводительной документации производитель труб из стали должен указывать, какой из режимов термообработки был использован при их изготовлении.

Если требуется выполнить открытую установку трубопровода, по которому предстоит перемещать пар или горячую жидкость, следует соблюдать положения, прописанные в СНиП. Наземное обустройство в отличие от скрытого варианта допускает совместную прокладку коммуникаций разных категорий.

Открытый способ обычно ограничивается планом капитальной застройки населенного пункта, его используют реже. Наземную проводку чаще всего можно встретить на территории промпредприятий – ее обычно задействуют, когда скрытый вариант невозможен по ряду причин.

Согласно нормативной документации все коммуникации, относящиеся к теплосетям, следует оснащать запорной и регулирующей арматурой и необходимыми измерительными устройствами.

Требования промышленной безопасности к трубопроводам пара и горячей воды

Требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) или горячую воду с температурой свыше 115°С установлены , утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 №90. На все трубопроводы, на которые распространяются ПБ 10-573-03, владельцами на основании документации, представляемой изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы.

Опасные производственные объекты, на которых эксплуатируются трубопроводы пара и горячей воды, должны быть зарегистрированы в государственном реестре опасных производственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 № 1371.

Инструкция по эксплуатации паропровода 4 категории

Специалисты, которых руководство назначило на места осуществляющих контроль над безопасностью, также наделены определенными обязательствами. Среди самых основных из них можно отметить:

Необходимо следить за исправностью системы водопровода в целом и его отдельных элементов.
Контроль над состоянием металлических деталей, а также всех соединительных элементов.
Своевременная подготовка рабочей системы к техническим освидетельствованиям.
Проверка персонала на обладание требуемыми знаниями.
Замер появившихся деформаций и естественных температурных сдвигов.

Согласно установленным правилам безопасности, к обслуживанию систем допускаются лица старше 18 лет. Сотрудники должны пройти обучение и иметь допуск. На данного специалиста возлагается достаточно серьезная ответственность. Каждый день требуется изучать состояние трубопровода на предмет возможных деформаций. Подобная внимательность позволит своевременно сориентироваться в ситуации и предупредить вероятность возникновения аварии на рабочей территории.

Одновременно с этим тщательно проверяется общая работоспособность контролирующего оборудования. Данная проверка проводится с периодичностью раз в год и регулируется Госстандартом. Каждый установленный агрегат имеет специальное клеймо на пломбе, потому проверка носит строго официальный характер. Если по результатам проверки выявляется вышедшее из строя оборудование, оно подлежит обязательной замене.

На любом проекте с трубопроводами организуются специальные маркировки. В зависимости от общих параметров присутствующей в нем среды, на элементы наносится соответствующего цвета маркировка:

Вода – зеленый.
Пар – красный.
Воздух – синий.
Газы – желтый.
Кислоты – оранжевый.
Щелочи – фиолетовый.
Жидкости – коричневый.
Прочие вещества – серый.

Цветовые решения маркировки и буквы должны обязательно соответствовать требованиям ГОСТа 14202. Что касается наносимой информации, то на трубопроводе обозначается номер проведенной магистрали и специальная стрелка, указывающая, куда направляется перемещающаяся по трубам жидкость или пар.

Проведение некачественных ремонтных работ.
Допущенная персоналом ошибка.
Серьезное повреждение элементов трубопровода.
Протечка установленных сальников.
Неграмотное освидетельствование.
Воздействие сильных гидравлических ударов и вибрация.
Выход из строя измерительных и контрольных устройств.

Каждый из перечисленных факторов в состоянии привести к достаточно серьезным проблемам. Чтобы избежать их, требуется максимально тщательно подходить к предотвращению подобных проблем.

Чтобы избежать подобных проблем, требуется предпринимать специальные меры для обеспечения безопасности. Сюда можно отнести проектировочные и строительные процессы, проведение контроля, организационные мероприятия.

Особое внимание уделяется проектно-строительных операциям. Здесь профессионалы проводят расчеты и выбирают оптимальную схему будущей конструкции. Принимаются во внимание такие факторы, как:

Метод прокладки труб.
Система дренажной системы.
Наличие несущих конструкций и теплоизоляции.
Качество запорной арматуры.

Обращается внимание на особенности и размещение труб. Они должны быть расположены так, чтобы обеспечить максимально высокий уровень безопасности, а также удобство проведения установочных и ремонтных операций. Перед запуском системы трубопровода проводятся специализированные испытания. Это необходимо для проверки системы на предмет соответствия установленным нормативам.

Чтобы по максимуму упростить процесс эксплуатации труб и обеспечить оптимальный уровень безопасности, требуется иметь на руках специальный паспорт с обозначением установленного оборудования и арматуры.

За полным выполнением всех установленных правил безопасности следит организация Ростехнадзора. Сотрудники организуют регулярные проверки качества и безопасности установленного трубопровода. Если в процессе проведенной проверки выявляются определенные дефекты, которые не позволят в дальнейшем эксплуатировать оборудование, работа системы полностью прекращается до полного устранения неисправностей.

Главные изменения в ПТЭЭП-2023

7 октября 2022 года Минюст России зарегистрировал приказ Минэнерго № 811 от 12 августа 2022 года. Таким образом, новые правила технической эксплуатации электроустановок потребителей (далее — ПТЭЭП) вступают в силу с 7 января 2023 года.

Это огромное потрясение для всех, кто связан с электроустановками, так как по предыдущим ПТЭЭП специалисты работали без малого 20 лет. Но уже в 2023 году им придется перестраиваться. На первый взгляд, Правила значительно «отощали», но не потому, что стало меньше требований к потребителям электроэнергии. Просто чиновники в документе дали отсылки на изданные нормативные правовые акты.

Мы сравнили два документа и нашли 22 важнейших изменения в ПТЭЭП, которые придется учитывать руководителям компаний и специалистам по охране труда. Каждому из них дали экспертную оценку, а также по пунктам рассказали, что учесть, что изменилось, какие дополнительные документы подготовить. Всю эту информацию найдете в таблице. Скачайте ее в конце статьи.

2.2. Криволинейные элементы

2.2.1 . Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать НД, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2 . Штампосварн ы е колена допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

2.2.3 . Сварные секторные колена допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовн ы е трубы для изготовления секторных колен тепловых сетей не применяются.

2.2.4 . Толщина стенки колена на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и техническими условиями на изготовление.

Замер толщины стенок следует проводить по методике, указанной в НД на изделие, утвержденной в установленном порядке.

2.2.5 . Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

Трубопроводы для теплосетей

Проведение процедуры на предварительном этапе

Видео: гидровлическая проверка водоснабжения и отопления

Испытания систем отопления и водоснабжения

Строительные нормы и правила регламентируют порядок, в котором проводятся проверки.

Сначала водопровод заполняют жидкостью. И оставляют в таком состоянии на два часа.
Переходят к созданию повышенного давления на два часа. Это происходит очень медленно. На данном этапе уже можно выявить некоторое количество протечек.
Напор уменьшают, пока не дойдут до расчётных показателей. После чего переходят к исследованию общего состояния трассы.
Такой напор сохраняют на протяжении тридцати минут и более. Без такого шага деформированная форма труб просто не сможет стабилизироваться.
Следующий этап – перекрытие кранов на входах. Воду медленно сливают, используя опрессовочный насос.
Трассу проверяют на предмет наличия серьёзных неполадок, а так же плотность и прочность всех участков.